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PP塑料造粒机工艺流程
PP塑料造粒是将废旧PP制品（如编织袋、塑料盒、瓶、桶等）或新料转化为可再利用再生颗粒的关键过程，核心是通过预处理-熔融塑化-成型-冷却-切粒等环节，去除杂质、恢复PP的高分子特性（如高流动性、韧性），确保再生颗粒符合后续加工（如注塑、吹膜、拉丝）要求。
原料预处理：去除杂质，保证纯度
预处理是造粒的基础，直接影响颗粒质量和设备寿命。首先通过人工或机械分拣将PP原料与其他塑料（如PE、PVC）、金属、橡胶、纸屑等非PP杂质分离，避免混入杂质导致造粒机堵塞或产品质量下降。随后将分拣后的PP材料送入破碎机（如锤式破碎机、撕裂式破碎机），破碎成3-10mm的碎片，增大物料比表面积，提高后续清洗和熔融效率。
清洗去杂：彻底清除表面污染物
破碎后的PP碎片需通过清洗设备去除表面的油污、尘土、标签残留、胶水等杂质。常见清洗方式为带水粉碎冲洗（一边破碎一边用高压水流冲洗），随后通过摩擦清洗输送机（如滚筒式清洗机）进一步去除缝隙中的顽固杂质。清洗后的PP碎片通过甩干机（离心脱水机）去除大部分表面水分，减少后续干燥能耗。
干燥处理：降低含水量，防止水解
PP材料对水分敏感，若含水量过高（＞0.05%），在后续熔融过程中会发生水解反应（高温下水分子破坏PP的酯键），导致分子链断裂、颗粒发脆、性能下降。因此，清洗后的PP碎片需通过热风干燥机（或脱水提料机）进行干燥，将含水量降至0.02%-0.05%以下，确保熔融过程稳定。
配料混合：调整配方，优化性能
根据再生颗粒的用途（如注塑、吹膜、拉丝），需向干燥后的PP碎片中添加改性助剂，并通过高速混合机（或双螺杆失重喂料机）均匀混合。常见助剂包括：
- 抗氧剂（如1010、168）：防止PP在加工和使用过程中氧化降解，延长产品寿命；
- 增韧剂（如POE、EPDM）：提高PP的冲击韧性（如低温抗冲击性），适用于寒冷环境下的制品；
- 填充剂（如碳酸钙、滑石粉）：降低成本、提高颗粒刚性（如用于注塑托盘、垃圾桶）；
- 色母粒：调整颗粒颜色（如黑色、白色、彩色），满足下游产品的外观需求。
混合时间一般为5-10分钟，确保助剂均匀分散在PP基体中。
熔融塑化：高温高压，形成均匀熔体
干燥后的PP混合物通过强制喂料机（变频调速）进入双螺杆挤出机（或单螺杆挤出机）。螺杆通过旋转剪切、压缩作用，将物料逐步输送至料筒深处，同时料筒外部的加热圈（电加热或油加热）将物料升温至PP的熔点以上（通常180-240℃，具体温度根据PP牌号调整）。在高温和剪切力的共同作用下，PP碎片完全熔融为均匀、粘稠的熔体，并建立稳定的压力（确保后续挤出顺畅）。
成型挤出：形成特定形状
熔融的PP熔体通过机头模具（如圆形、矩形、异形模头）挤出，形成连续的条状或片状物料（直径通常2-5mm）。模具的设计需根据产品要求调整，如圆形模头用于生产圆柱状颗粒，矩形模头用于生产片材。挤出过程中需控制挤出速度（与冷却速度匹配），避免熔体在模头处停留过久导致降解。
切粒：切割成均匀颗粒
冷却后的条状PP通过切粒机（如旋转式切粒机、水下切粒机）切割成均匀的颗粒（通常3-4mm×3-4mm）。切粒机的转速需与挤出速度匹配（如挤出速度150kg/h时，切粒机转速约2000rpm），确保颗粒长度一致（误差≤±0.5mm）。水下切粒适用于高填充或高粘度物料（如玻纤增强PP），可避免颗粒粘连，提高切粒质量。
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