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单螺杆造粒机工艺流程
单螺杆造粒机是将塑料原料（如PE、PP、PS等通用塑料）转化为再生颗粒或改性颗粒的核心设备，其工艺流程围绕“原料预处理-输送-塑化-成型-冷却-切粒-后处理”展开，确保物料充分塑化、颗粒均匀稳定。
原料预处理：去除杂质，保证纯度
预处理是防止单螺杆造粒机堵塞、保证产品质量的关键步骤。首先通过振动筛去除原料中的金属碎屑、石子、纸屑等杂质（尤其针对回收料）；对于吸湿性强的原料（如PA、PET），需通过热风干燥机在80-120℃下干燥2-4小时，将水分含量降至0.1%以下，避免后续熔融时发生水解（导致颗粒发脆、表面有气泡）。
输送进料：均匀稳定供料
预处理后的原料通过自动提升机输送至双锥喂料机（或强制喂料机），利用喂料机的螺旋结构将物料强制、均匀地推入单螺杆主机的进料口。喂料速度需根据原料特性（如密度、流动性）和螺杆转速调整，避免断料或堵料（断料会导致螺杆空转磨损，堵料会增加设备负荷）。
塑化混炼：高温高压形成粘流态
物料进入单螺杆的加料段（螺槽较深，主要输送物料）、压缩段（螺槽逐渐变浅，压缩物料并建立压力）、均化段（螺槽浅，进一步混炼和均化物料）。螺杆旋转产生的剪切力（螺杆与机筒内壁的摩擦）和外部加热（电加热或油加热，温度控制在原料熔点以上，如PP为180-220℃、PE为160-200℃）共同作用，使物料从固态逐步转变为粘流态（均匀、可流动的熔体）。此过程中，物料中的气泡、未熔颗粒会被排出，确保塑化均匀。
挤出成型：形成连续条状物料
完全塑化的粘流态物料通过机头模具（如圆形、矩形模头）挤出，形成连续、均匀的条状物料。机头模具的设计需匹配产品要求（如颗粒尺寸），确保物料流出时压力稳定（避免忽大忽小导致条状物断裂或粗细不均）。
冷却定型：固定颗粒形状
挤出的条状物料需立即冷却，防止因重力作用变形。常用冷却方式包括：
- 水冷：将条状物通过水槽（水温10-40℃），快速降温至玻璃化转变温度以下，固定形状（适用于大多数塑料，如PP、PE）；
- 风冷：通过风机吹冷空气，缓慢降温（适用于热敏性塑料，如PVC，避免骤冷导致降解）。
冷却后的条状物料硬度增加，便于后续切粒。
切粒：切割成均匀颗粒
冷却后的条状物料通过切粒机（如旋转式切粒机、水下切粒机）切割成规则颗粒（通常2-5mm×2-5mm）。切粒速度需与挤出速度匹配（如挤出速度100kg/h时，切粒机转速约1500rpm），确保颗粒长度一致（误差≤±0.5mm）。水下切粒适用于高填充（如玻纤增强PP）或高粘度物料，可避免颗粒粘连。